Fallstudien
Echte Projekte, echte Zahlen. Sehen Sie, wie Unternehmen mit BFI-3D-Systemen ihre Fertigungskosten senken und Entwicklungszeiten radikal verkürzen.
Tier-1 Automotive-Zulieferer
Sitzprototyp in 8 Tagen statt 3 Monaten
Ein führender Automotive-Zulieferer benötigte für eine OEM-Präsentation maßgenaue Sitzprototypen in Originalgröße. Bisherige Methode: CNC-Fräsen + externe Werkzeuge — 12 Wochen Lieferzeit, 28.000 € Kosten.
Zahntechniklabor, Bayern
Digitale Dentalschienen: 40x mehr Output
Ein Zahntechniklabor mit 8 Mitarbeitern fertigte Zahnschienen manuell in Gips — 4 Stunden pro Patient, hohe Fehlerquote, begrenzte Kapazität. Wachstum war nicht möglich.
Raumfahrt-Zulieferer, Süddeutschland
PEEK-Halterungen für Satellitenmission
Für eine ESA-Satellitenmission wurden 37 verschiedene PEEK-Halterungen mit komplexen Innengeometrien benötigt. CNC-PEEK-Fertigung: 14 Wochen + 95.000 €. Außerdem: Teile hätten für die Geometrien 5-Achs-Bearbeitung erfordert.
Robotics-Startup, München
Leichtbau-Roboterarme: 70% leichter als Aluminium
Ein Robotics-Startup entwickelte kollaborative Roboterarme für Lagerhäuser. Aluminium-Frästeile: 380 € pro Arm, 3 Wochen Lieferzeit, zu schwer für Zertifizierung. Der Arm durfte max. 2,8 kg wiegen.
Schmuckmanufaktur, Pforzheim
Schmuckmanufaktur: 400% mehr Gussteile
Eine etablierte Schmuckmanufaktur in Pforzheim wollte ihre Gusskollektion von 200 auf 1.000 Stücke/Woche skalieren. Manuelles Wachsmodell-Schnitzen: 25 Min./Stück, hohe Qualitätsschwankungen.
Maschinenbau-Service GmbH, Franken
Reverse Engineering: Ersatzteile für 40-jährige Maschinen
Ein Instandhaltungsdienstleister sollte Ersatzteile für Maschinen aus den 1980ern liefern. Keine CAD-Daten verfügbar, Zeichnungen unvollständig. Bisherige Methode: manuelles Aufmaß + CNC — 3 Wochen, 1.200 € pro Teil.